问题 | 原因 | 正确措施 |
乳化液分离、转相、生成不溶物 | （1）稀释方法不当
（2）废油混入多
（3）劣化严重，腐败
（4）铝合金生成氢氧化铝 | （1）在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液
（2）安装浮油回收装置
（3）添加防腐剂、PH值向上剂或原液
（4）换用新液 |
易腐败，更液频繁 | （1）管理不善
（2）漏油、切屑混入多
（3）休假期间豉入空气不足
（4）使用浸硫砂轮
（5）切削液的防腐剂性能不良 | （1）进行PH值合浓度管理
（2）设置去油和切屑装置
（3）休假期间向切削液豉入空气
（4）换用磨削液或砂轮
（5）定期添加杀菌剂 |
使用液发红（绿） | （1）磨削液中的胺与切屑（铁或铜）反应
（2）生成氢氧化铁（铜） | （1）除去液中的切屑
（2）添加剂防锈剂PH值向上剂 |
皮肤过敏 | （1）稀释液浓度太浓
（2）劣化严重、腐败
（3）杀菌剂过量 | （1）加水稀释至正确浓度
（2）添加杀菌剂、换用新液
（3）换用新液 |
机床或工件生锈（水基切削液） | （1）切削液浓度降低
（2）PH值降低
（3）浸砂轮中硫的溶解
（4）防锈添加剂被消耗掉
（5）切削液腐败变质 | （1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内
（2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右
（3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液
（4）补充防锈添加剂
（5）更换已经腐败变质的切削液 |
工序间零件生锈（水基切削液） | （1）工件加工后停留过长
（2）附近盐井、酸冼槽排出来的腐蚀气湿度过大
（3）长时间的霉雨天气导致空气温度过大 | （1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中
（2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油 |
机床床面出现污迹（油基切削液） | 切削液的成分与机床表面的金属产生化学反应 | （1）下班前做好清洁工作
（2）检查切削液中是否混入水分
（3）检查极压添加剂的反应性，如极压添加剂常温下与金属有较强的反应能力，则不适宜使用
（4）及时更换已变质的切削液 |
铜合金零件变色或腐蚀 | 由于切削液的成分与铜合金起化
学反应，特别含活性硫的切削液
对铜腐蚀严重 | （1）选用非活性型的切削液
（2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑
（3）及时更换已变质的切削液 |
限位开关等电气系统出现故障 | （1）水分的混入
（2）飞溅上去的切削液吸湿性强
（3）切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性 | （1）采用防止水分混入的护罩和密封圈
（2）换用无机盐含量少的切削液（如乳化液）
（3）换用含高级脂肪酸皂少的切削液 |
机床滑动面出现附着物，机床上的可移动部件及检测装置运动不灵活 | 切削液的抗氧化性能差，产生的粘稠物滞留在机床滑动面上；水基合成切削液在水分蒸发后产生添加剂残留物 | （1）定期清理机床
（2）选用氧化稳定性好的切削液
（3）及时更换已劣质的切削液 |
机床油漆剥落 | 水基切削液中的碱和表面活性剂的作用 | （1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆
（2）改用PH=8左右的乳化液 |
起泡激烈,切削液从水箱溢出 | （1）切削液的表面活性浓度太大
（2）使用浓度过高 | （1）浓度太大时加水稀释
（2）用消泡剂
（3）量测定 |
过滤器早期堵塞,管道堵塞（水基切削液） | （1）切削液发生腐败,分离出的油、皂变成瘀渣状
（2）发生霉菌、沉渣 | （1）换用新液
（2）加入防霉剂 |
过滤早期堵塞，管道堵塞（油基切削液） | 切削液变质引起粘度上升 | （1）换用新液
（2）选用氧化稳定性好的处理液
（3）改良除杂方式 |
